财经中心国内财经借力奥运——“中国制造”新舞台中国制造全国行跟踪报道“中国制造全国行”：走进徐工

　　回顾近十年中国工程装备产业的发展，可以清晰的看到，在市场需求快速增长的大环境下，并不是每一个企业都实现了同样的提升，更不是每一个企业都对产业的进步做出了同样的贡献。这其中，选择什么样的发展路线是关键因素，重型的自主创新路线，应该代表着一种成熟的方向。

　　近几年工程机械产业的快速发展主要体现在两个方面：一是通过并购、上市等资本经营方式，出现了一些规模快速扩张的大型企业，这些企业充分利用机制上的优势，解放了产业内多年积蓄的优势资源的生产力，促进了发展。二是通过技术创新、产品创新等商品经营方式，切实做大做强了一些产品、产业和市场。这两种模式、两种力量的共同推进，才造就了工程机械产业的进步和繁荣。这两种方式的区别在于，前一种侧重与外延式的增长，后一种注重内涵式的增长。但归根到底，一个产业的发展，必须依靠最基础的产品技术、制造技术的竞争力。加上中国工程机械产业实现较快发展之后，整个产业和每个企业可以“拿来”的外部资源越来越少，这就要求必须有一些企业不断在围绕产业的核心内涵创新和积累，才能支撑产业的顺利发展。

　　徐工重型由于体制上的某种限制，不具备实施大型资本运作的条件，这就注定了企业从一开始就专注与内涵式的增长，将全部资源集中到产品技术提升和核心竞争力的塑造上。几年来，徐工重型坚持依靠“技术创新和产品进步”，通过做强核心竞争力，蠃得企业的发展，带动行业的进步。

　　1、2000年，企业实施了中国工程起重机产业中第一次由中国人在自主进行的系列产品原始创新，推出了K系列汽车起重机，这一系列技术，几年来已经成为中国工程起重机行业的主流，目前以K系列技术为原型的产品，占据整个产业25吨级至100吨级的空间，并作为拓展国际市场的主力，成为促进中国起重机产业快速良性发展的关键。

　　2、全力推进向中大吨位转移的进程，突破了原来行业十多年最多只能50吨级制造能力的上限，在2003年率先推出中国第一个超百吨的起重机QAY130全路面起重机，随后陆续160吨、200吨、240吨、300吨全路面起重机，目前正在试制500吨级产品。近三年，企业百吨级以上产品已经累计销售超过350台以上，几年来，国内大吨位市场被重型逐步收复，重型每走一步，国际品牌就退一步，几年来国际品牌的进口量已经从原来的每年几百台，缩水到二、三十台。

　　3、企业开发的68米高空消防车、42米举高喷射消防车等臂架类装备，系列履带起重机、混凝土泵车也和K系列起重机、全路面起重机一样，起到了狙击国外品牌，支撑产业自主创新发展的作用。企业切实依靠内涵式增长，依靠完全的产品经营，实现了从3亿至100吨规模的快速提升。

　　在内涵式增长的战略理念指导下，徐工重型始终注重系统地、扎实地塑造自己的核心竞争力。主要包括三个方面：

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　　随着中国工程装备制造业在技术层次的提升，后发优势已经基本消耗殆尽，中国企业再发展需要的任何一点技术，都是国际一线竞争企业的核心技术，这些层面的技术根本无法进口，只能靠企业自主创新。尤其象重型这样的在中国企业中始终走到最前面的企业，只能靠自己。同时，越是一线竞争的企业，差异化的要求越明显，即使能够“拿来”别人的技术，也不一定适用。另外，核心技术，对于一个想长远发展的企业，是一道永远都不能绕开的坎，即使通过稼接、模仿甚至将其他企业一个核心团队挖来，虽然能够快速形成产品，但自己整个技术体系在核心技术中缺少深入积累和系统摸索的过程中，发展到一定的阶段，终究要返过头来补课。重型很早就认清了这一点，从而始终注重从根本上掌握核心技术。一是注重形成自主能力，坚持核心技术积累。在多年的发展中始终坚持自主钻研核心技术，必须吃透核心技术。企业也广泛与专业院校和科研机构合作，但每个合作项目的目标，均是企业形成对标的技术的掌握能力。

　　几年来，重型在结构件的优化设计与有限元分析、控制技术的系统研究、大型起重机底盘优化与悬挂技术等方面，形成了全面的自有技术体系，(专利、成果说明)这个过程中最关键的是重型通过艰苦的自主钻研和攻关，形成了一个最扎实的技术体系，一个最成熟的技术队伍，积累了丰富的过程经验，这些最核心的基础因素，将会在越来越长的发展进程中，体现出绝对的优势。

　　二是企业在技术创新上，坚持循序渐进，踏实一步，再迈一步，每走一步踩实一步。在全路面起重机，一年推出一个新品，一年上升一个台阶，再如履带吊项目的发展上，在行业其他厂家，采取成套购买图纸，模块化开发的办法，通过自有部分技术与外来成熟技术的快速稼接实现产品快速发展，甚至一年就实现国外企业十年的速度的情况下，企业并不为之所动，而是一个阶段一个阶段的向前迈进，从150吨至300吨，再到650吨，务求吃透全部核心技术。

　　工程机械产业有一个有名的故事，几年前，行业内一位与压路机打了一辈子资产的知名技术专家，在临退休时讲了一句感人肺腑的话：“我终于明白这个产品发动机罩上的几个通风孔，为什么开在这个地方了。”中国工程机械产业，严格意义上讲，最初、最原始的成套技术全部来自国外，来自八十年代、九十年代的技贸合作，所以，是否能够深入地去自主掌握核心的技术、系统的技术，决定了企业现在的发展，更决定了企业将来的成长。

　　三是注重技术创新队伍的培育。重型在技术人才队伍的建设上，有着机制上的劣势，但更有着事业上的优势。一方面，企业拥有起重机研发平台处于行业最高水平，对真正希望在这一事业中实现自我发展的人员吸引力巨大，在重型，可以参与300吨、500吨的技术创新，去其他企业，可能更多地是在做100吨以下的模仿创新或产品实现。另一方面，企业要求技术人员的积累，理出一个从基础至高端，从部分到整体的人员分布格局，希望新进的专业大学生、年轻的技术工程师能扎扎实实的从头做起，从基本做起，积累自己的一身功夫，一步一步走上承担重担的岗位。长期坚持，企业就形成了具有强烈自主意识，能够踏实完成创新项目的技术创新队伍，从而保证自身技术体系发展的稳定和持续。

　　装备制造业的魂在技术，根在制造，工艺的先进性要求这是这个产业与其他产业有所区别的重要一点。一个国家装备制造业的制造技术，是其工业文明的直接体现。形象一点的比喻是，就中国装备制造企业来讲，如果制造技术没能达到与国际一流企业的水平，即使拿来国际企业全套的产品图纸，也不一定能做出产品。所以同样的设计理念，同样的技术水平，在不同制造技术水平的平台上，产出的产品无论从内在品质，还是从实际性能，都是完全不同的。工程装备制造业制造工艺先进性，这方面也有区别其他制造业的三点：

　　工程机械产品形体大，结构多样，部件众多，从部件的加工精度，到组装的装配精度，精度识差累计到最终成品，会得到全面放大。正因为过去中国工程装备制造业在精度上的差距，造成了国内工程机械“傻、大、笨、粗”传统认识上。而实际上，国际先进工程机械早已经完成了精细化的阶段，几年来重型通过持续的制造技术创新，快速缩小了这一差距。

　　结构件是工作机械最核心的制造部件，尤其是大型机械，一个结构件往往十几米长，三四米宽，一米多高，由数十块钢板拼焊型，其加工过程中，钢材应力，焊接变形是控制的难点，所以许多工程机械企业，需要大量地装配后的配焊工艺，就是因为结构件制做过程中变形量大，完全焊接完成后，装配不上，这也是许多中小企业在产品大形化发展上难以突破的关键。重型依靠自身制造技术积累，自主研究专用焊接变位机，拥有了反变形和船形焊接的制造技术，获得7项国家专利。在许多企业还简单的平台上，采用地摊式焊接的阶段，目前重型转台、吊臂、车架全部大型结构件均采用45台焊接变位机完成焊接加工，彻底消除了装配后的大量配焊。

　　重型近几年制造技术上的发展上，投资 亿元形成了全面现代化的制造体系，在全面提升加工全过程的精细化水平，形成了诸多自有关键制造技术，在关键加工设备上一律选择，全球最优透的装备。

　　企业全部产品的钢板下料，全部采用目前最先进的精细等离子和激光切割机进行，吊臂板的成形使用目前国际上最高水平的瑞典乌兹维肯2000吨和2500吨折弯机，下料加工精度达到了丝米级水平。

　　臂架类工程机械结构件精度要求最高的件铰点加工，在其他企业采用镗床加工、甚至钻床加工的情况下，重型全部选用大型五面体、落地铣等数控加工中心完成，加工精度达到微米级水平。

　　同时，在一些企业还让人员顶着报纸给产品喷漆的情况下，重型已经采用了部件大型涂装线和整机静电喷涂工艺。目前，重型全部设备原值已超过5亿元，且各生产单元的设备均达到国际一流的水准。

　　企业还在业内建立了唯一的一条大型专用底盘性能检测线，采用了动态车轮定位检测系统，柔性三座标激光检测手段，成为在制过程应用先进检测技术的最多的企业，形成了有效的制造品质保证体系。

　　制造业是资本和人员密集型产业，在品质决定市场的基础上，效率决定着效益。重型目前是行业内唯一一家实现规模产品加工全数控化，装配全流水线化、工序全单元化的企业。

　　在应用各种先进加工装备提高制造精度的同时，企业加工效率得到全面优化，各种工序加工效率普遍超过同行业最好水平的一倍以上。

　　而装配工序的全流水线化，从分装到总装，共建设七条流水线，则使装配效率和品质得到根本性的提升，也是首家在工程机械行业实现流流水线装配这种精益生产模式的企业。

　　企业投入先进的ERP管理系统，通过计算机系统形成最高效率的全过程组织，基本实现了过程的零库存状态，同时全面推进各工序的柔性单元化制造方式，生产组织效率和关键工序品质控制得到全面提升。

　　目前重型人均年营业收入从几年前的十几万元提高到接近300万元，单位面积收入从每平方米不足7000元，达到目前的8万元以上。制造系统效率的大幅提升，是企业保持健康发展的关键，同样，正是这种在制造技术上的不断深入，成为重型能够通过内涵式发展道路，实现持续进步的竞争力基础。

　　工程装备制造业，主要还属于单台价值高，小批量多品种的产业，不可能象汽车工业通过引进一条生产线来实现脱胎换骨的转变，所以一定意义上，手工在其中占据着十分重要的地位，产品的品质和产出的效率必须靠先进生产设备、优秀管理模式和高素质的技术工人相结合。实际上，虽然许多企业不断推进工艺的标准化，但工程机械产业的核心制造技术，许多并不能完全显性化。

　　重型十分明确技术工人在制造技术中的重要地位，多年来努力培育和提升技术工人队伍。企业拥有获得全国技术比武优胜，在省级技能大赛中获得头名的明星职工，有十几名工人中的“大拿”，因在各种工艺加工中积累了丰富经验，摸索出先进工艺方法，而被评为工程师，有的甚至直接走上中层干部的岗位。如在老职工孙祖朋，因为在控制结构件变形方面系统掌握了原理办法，带出了一批过硬的徒弟，被评为首批工人工程师。如产品管理布局和制作方法摸索出整套优化办法的汪力军同志 ，还直接走上了中层干部的岗位。他们在企业受到的尊重和推崇，成为企业尊重劳动，重视技能的标志，带动了整个技能工人队伍钻研、关注的氛围，推动了在企业制造体系各个层面的小革新和小发明。

　　多年来，重型技能工人在为企业创造了大量价值的同时，也充分享受了企业发展的成果。重型一直保持技术工人的收入水平在区域和行业内的最高水平，2007年技术工人平均收入达到7万元以上，远远高出其他同行业企业，使重型始终保持技能工人队伍的稳定，并能够不断吸引外部优秀技能人才，不断强化整体工人队伍的水平。

　　徐工文化的核心价值观，是“担大任、行大道、成大器”。作为中国起重机等大型臂架类行业的排头兵企业，徐工重型在整个自主创新的过程中，均注重整个产业的发展，关注自身进步对振兴整个产业的价值和意义，所以，重型自主创新路的路径选择上有着自己的坚持。

　　作为行业的排头兵企业，徐工重型始终明白，产业进步的责任，绝不能仅仅靠一两个企业的发展，必须靠产业内的每一个企业合力贡献，而排头兵企业，则要承担着更深刻的责任。从2000年，重型在国内第一次推行系列产品的原始创新，成功推出了K系列起重机，企业已经获得了国家专利。但随着K系列受到市场和用户广泛欢迎，行业各家几乎全部进行了跟进，而近两年一些新进入这个产业的企业，甚至直接购买重型K系列产品进行解剖、测绘和仿制，推出产品形成销售。

　　几年来，许多从整机到部分的创新技术，从起重机到高空消防车，重型每一步创新都带动了行业技术发展的方向，但重型从未保护自身既得利益的角度出发，采取任何行动。重型反而认为，一条新的道路，走得人多了，才能证明这条路的价值，中国工程起重机产业的水平与国际强手相比还很低，更多的企业，更多的资源参与进来，共同进步，才能加速产业整体水平的提升，加快缩小与国际强手之间差距。

　　所以，几年来，重型在自主创新的道路上，始终坚持“不会被超越，宽容待模仿”的理念，肩负起一个行业排头兵应该的责任。

　　2、坚定高端路线年之前，中国起重机产业还存在着“中国起重机行业与国际水平还相差二十年、三十年”、“技术差距之有越拉越大，规模差距或可缩小”的固有观念，所以产生出“中国起重机企业应当在国际产业的大分工下，做好小中吨位产品，做好中低端市场，做好中国特色市场”的经营理念。这是产业发展进程中最关键的思想障碍。

　　重型从2002年起，开始发展全路面起重机技术，就曾遭遇到这一落后思想的正面冲击。企业甚至到2003年正式推出了第一台超百吨级起重机时，甚至有行业内人个别专家和一些企业的高层领导，联合撰写系列专题文章，抨击这一技术创新项目。认为“全路面起重机不适合中国国情”“目前的汽车式起重机只需要初中水平的操作人员，全路面起重机必须要本科以上”等等。

　　但是当时的市场形势是，整个中国百吨级以上市场，均被国外进口产品垄断，每年国家要进口一、二百台，而国际产业上，一线吨的全路面产品。重型不为环境所困，坚定以全球走上全球高端水平的目标，坚定最终与国际强手同台竞争为目标，全力发展全路面技术，连续四年时间，成功将中国产业的水平推向了500吨的高位，终于带动了整个行业开始发展全路面技术。如果没有当时的坚持，中国目前每年近一、二百台的大吨位市场，还将是国际品牌的天下，重型更不可能占据海外市场的20%，带动中国起重机成为海外市场的强劲竞争者。

　　受国内基础建设持续保持高速增长的影响，工程吊装业快速壮大，这给主机企业带来良好市场需求的同时，吊装行业自身带形成了一些发展的弊端。最为重要的是就在产品使出上的“小吨大吊”和“恶意超起”，用25吨起重机当35吨用，甚至用铁块压住后方支腿强行起吊。这种造成用户对企业产品“超起能力”的要求不断加强。一些企业用简单的加大配重、加粗支腿、加重整车等方法，创新“符合用户”需求的产品，却不考虑，实际这种做法虽然能够达到短期内赢得用户的效果，实际上却牺牲的整机使用寿命，造成产业整体性的浪费和消耗。

　　但重型却认识到这种方向的弊端，在新型工业化的要求指导下，对全行业提出了“环保、安全、可靠、先进”的产品发展理念，率先推进整体优化工程。通过推进圆弧形吊臂等新形技术，精算各部分结构优化匹配，推行电液比例等先进控制方式等，使产品实现了起重性能更优，运转速效更高，而产品制造使用钢材更少，整车重量更低的提升，更让用户获得了运营油耗更少，使用寿命更长，工程效率更高的新价值，用了整整两年多的时间，终于扭转了行业和用户原来的错识方向。对整个产业走上更能持续发展的新型工业化道路，起到了关键的引导作用。